(来源：7月28日《中国冶金报》第12版）

青拓集团有限公司（以下简称青拓集团）是一家集镍铁与不锈钢冶炼、不锈钢热轧与冷轧、不锈钢深加工到销售的民营企业。青拓集团入驻宁德市福安湾坞半岛以来，严格执行新《环保法》，以产业结构调整为依托，以节能环保新技术为重点，以构建节能型环保型产业体系为目标，不断加大环保投入力度，推动企业节能减排和绿色发展。近几年来，青拓集团不断加大环保投入，改进生产工艺，完善环保配套设施，累计投入环保设施建设资金达18.5 亿元，已基本实现超低排放，被评为2020 年绿色发展优秀企业。

01率先引进RKEF工艺，属国内首创。

相比于传统生产工艺，RKEF 工艺电耗降低30%～50%，吨镍铁节约185kg标准煤，综合能耗降低50%以上。RKEF工艺在国内的顺利推行，让国内镍铁生产在提升环保效益和经济效益方面取得了历史性突破。

02创造性采用RKEF+AOD 双联法，属世界首创。

矿热炉镍铁水红送，节省了镍铁再熔化过程，吨镍铁节省用电550 千瓦时，折合标准煤67.59kg/吨镍铁，减少SO2 排放量0.43kg/吨镍铁；连铸板坯热送热装工艺，吨钢可节约575000千焦热量，折合标准煤19.65kg/吨钢，减少SO2 排放量0.125kg/吨钢，经济效益和环保效益显著。

03购置国际国内先进设备，做好设备节能降耗。

(1)采用BPRT、连铸坯热送连轧、余热发电、立式还原炉煤气综合利用等节能减排项目和设施。

(2)矿热炉、回转窑烟气余热可回用于干燥窑红土镍矿干燥，每天可节约烟煤36 吨，年产30 万吨镍铁可节约8486吨标准煤，可减少SO2排放量55 吨。

(3)步进蓄热式加热炉采用富氧低氮燃烧技术，减少空气鼓入燃烧量，氮氧化物排放浓度由原300mg/m3 降低至60mg/m3，有效降低烟气中氮氧化物的生成和排放。

04烟气治理方面。

投资1.4 亿元建设8 套烟气脱硫设施，采取石灰-石膏湿法脱硫工艺，脱硫率可达90%以上，配套烟气在线监控设施，监测数据直接传输到国家、省、市环保部门，实时受到监控。该集团各公司经过脱硫设施处理后的SO2排放浓度都能达到环保部门规定的排放指标。

05粉尘治理方面。

青拓集团投资2.5 亿元，建成从青拓物流码头贯穿鲤鱼顶隧道长7.5 公里皮带输送带，每年都在不断升级改造，使红土镍矿从码头到生产工厂实现全封闭式无尘化皮带运输，彻底解决了矿料运输过程中跑冒滴漏问题；投资8 亿元，配置布袋除尘、电袋除尘、电除尘、矿槽除尘等共171套，科学处理生产过程产生的粉尘，严控二次扬尘；建成2000米堆场挡风抑尘网和42 万平方米封闭式矿料遮雨棚，有效控制煤矿及红土矿堆场粉尘飘散；投资200 万元，对5 号门至14号码头段道路进行水泥硬化、排水沟改造、绿化美化等。

06废水治理方面。

青拓集团建设有生活水、浊环水、软化水和净环水等水循环系统，配套建设有水处理系统、酸再生系统、中和沉淀池、事故应急池和初期雨水收集池以及清污分流系统，生产废水都能实现循环利用不外排，水循环利用率大于96.2%；在原有满足环保要求的基础上，投资1.6 亿元，重新修建截洪沟5500 米，新建初期雨水收集池35000 立方米、雨水监控池22000 立方米、2 个10000 立方米公共应急池、2 座废水处理站。

07建成蒸馏法硫酸再生系统。

青拓集团投资近3000 万元建成1 套蒸馏法硫酸再生系统，采用此工艺后，游离酸经蒸馏得以回收，同时利用硫酸亚铁不同温度溶解度不同的特点，将浓缩后的硫酸亚铁经快速冷却形成块状的产品，该部分硫酸亚铁在常规工艺中与石灰反应生成钙、盐和金属氧化物。该工艺将大大减少石灰用量并使酸洗泥量大大下降，达到了公司环保减排的目标。高温蒸馏硫酸再生工艺设备运行，使得中性污泥同比减少34%，使得石灰用量下降27%，减轻了环保压力。

08冷煤气站加煤机构自主创新改造。

青拓集团对冷煤气站加煤机构进行自主创新改造，大大减少了废气排放。该集团改造的加煤阀氮气（蒸汽）吹扫回收系统填补了业内一大空白。目前，国家知识产权局已受理此方案发明专利（专利号：20190687909.1）和实用新型专利（专利号：201921202518.8）。

09退洗1250 生产线除尘器改造。

退洗1250 生产线除尘器改造，是将老式除尘器更换为维尔贝莱特FSC反向空气清灰布袋式集尘器。该除尘器进气方式为上进气，利于灰尘沉降且减少扬尘；清灰方式为反吹，风机提供动力进行反吹，无须压缩空气，实现节能；卸灰方式为密封卸灰，控制厂内无组织排放。控制方式为变频调节风量风压，实现反吹闭环控制。

10新建SCR 烟气脱硝设施。

青拓集团为罩式退火炉车间的退火炉新建上海同利SCR 烟气脱硝设施，使其热处理炉氮氧化物污染物因子大大降低，出口氮氧化物数据可以达到超低排放限值。